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如何提高“一次性加工成功”比率?

发布时间: 2018.01.11
标签: 工业控制系统安全
关键字: 工业控制系统安全
内容来源:
国际工业自动

   Doncasters的工程部门经理Ollie Macrow先生说,“当我们决定购买Mazak机床时,我们问Mazak‘如何能够显著提升加工效率?’他们认为以我们当前的配置水平无法实现这一目标。

我们便求助于雷尼绍,雷尼绍与MSP合作为我们提供了所需的解决方案,大幅提高了‘一次性加工成功’的工件比率’,得到了客户的好评。”

Doncasters Precision Castings – Deritend是工业用燃气轮机叶片熔模铸造和机械加工领域的领先供应商。客户对Doncasters提供的机加工服务需求大幅增加,促使公司升级基础设施并购置Mazak机床和加工软件。

作为投资的一部分,Doncasters在机床上装配了雷尼绍RMP600高精度测头。在测量复杂的3D形状和轮廓时,测头能够提供无与伦比的亚微米级精度,非常适合完成这些加工作业。最初部署这些新设备时,Doncasters认识到他们需要额外的技术支持,于是雷尼绍联系了其关联公司MSP计量软件产品有限公司。

挑战

Doncasters面临的挑战是提高“一次性加工成功”的工件比率,提升整体生产效率。Ollie Macrow解释道:“在加工这些价值10,000英镑的铬镍铁合金铸件时,最好在切削前,就可拍胸脯保证加工出的零件不会有问题。我们知道必须测量工件,但找到在不使用固定式夹具的前提下成功测量的方法。”更棘手的是,公司的测头测量经验十分有限。

此外,还必须确保完成生产目标,因此缩短工件找正时间成为引进Mazak机床的关键考虑因素。

解决方案

在对Doncasters的业务进行全面分析后,雷尼绍应用工程师认为,MSP的NC-PerfectPart和

NC-Checker软件结合RMP600测头,是能够满足Doncasters要求的最佳综合解决方案。这一组合有助于用户在切削工件前,确定工件定位误差和机的几何性能误差。第一步“绘制”机床工作坐标,以创建基准。

NC-Checker在执行机床五轴检查前,检查测头的性能,确保在找正和切削工件前,测量和加工性能均不会超出设定的公差。机床检查可定期执行,每次只需数分钟。随时间推移,这些检查可确保机床的工作参数始终正确无误并加工出合格的工件。

NC-PerfectPart可解决机床上因工件找正欠佳所导致的问题。对于形状不规则的复杂工件,操作人员可以根据工件的CAD文件创建供RMP600使用的测量程序。

首先利用测头测量数据找正工件,消除工件在机床上的定位偏差。找正数据将被上传到机床控制器;自动计算补偿,以生成与工件位置完美匹配的加工程序。

工件找正过程完全自动化,夹具在加工过程中所起的作用不再那么重要;所有手动设定误差均可被消除— 即使是最为复杂的工件,找正所需的时间也将缩短至几分钟。完成切削之后,NC-PerfectPart在机内验证成品工件精度。

结果

在添置RMP600和MSP软件前,找正和加工一个典型的工业用燃气轮机喷嘴工件需四小时。现在Doncasters可在两个小时内完成,生产效率提高了50%。对于更为复杂的工件,以前需长达八小时,如今只要两小时。

通过与雷尼绍和MSP合作,Doncasters改进了工件找正系统;同时,机内测量数据、坐标测量机测量数据以及Bluelight系统扫描数据之间的相互关联程度也得以提升。

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